実践 現場の管理と改善講座11
原価低減
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名古屋QS研究会 編
図書
1,650 円（税込）
本体価格：1,500 円
ISBN：9784542503335
発売年月日：2003-09-15
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A5判・150頁
商品コード：350333【概要】
・従来、確立されてきた原価低減の各種手法の基本に戻り、製造現場サイドから、対応すべきことを提示し、大幅で抜本的な原価低減をどうすべきかを解説。
・今後の企業のあり方、並びに経営活動について、原価低減を通した視点から展望を紹介している。【目次】
まえがき
基礎編
1. 原価の仕組み
1.1 原価の意義と原価管理
1.2 原価引下げの狙いと許容原価
1.3 原価管理の意味と原価低減
1.4 許容原価による原価管理
2. 原価の構成要素
2.1 原価の構成要素と最近の動向
2.2 利益計画のための損益分岐点図
2.3 ライフサイクルコストの考え方
3. 準備段階ですること
3.1 運営方針-いろいろなやり方
3.1.1 トップダウンか、ボトムアップか
3.1.2 全員参加か、選抜チームか
3.1.3 ライン単独か、スタッフ込みか
3.1.4 日常業務か、「活動」か
3.1.5 個別テーマか、全般か
3.2 推進組織体制
3.2.1 通常組織（職制）
3.2.2 独立組織
3.2.3 横滑り型組織
3.2.4 小集団（サークル）方式
3.2.5 プロジェクトチーム、タスクフォース
3.2.6 モデル職場方式
3.3 現状把握と現状分析
3.3.1 現場検索
3.3.2 グループディスカッション
3.3.3 原価計算と原価差異分析
3.3.4 ABC分析
3.3.5 指標比較分析
3.3.6 QC的解析
3.3.7 IE分析
3.3.8 MAP法
3.4 目標の設定
3.4.1 レベルの設定
3.4.2 どう表現するか
3.4.3 目標のブレークダウンと役割
4. 実施段階ですること
4.1 改善案の出し方、集め方
4.1.1 「できるところ」か、根元絶ちか
4.1.2 アイデアの出し方いろいろ
4.2 改善アイデアと実績の評価
4.2.1 初期段階における評価
4.2.2 途中・最終段階における評価（実績評価）
5 改善活動の定着化、継続
6. 製造原価の低減
6.1 グループディスカッション（全員の知恵で人件費20%削減）
6.2 IE
6.2.1 可動率アップで生産能力倍増、残業ゼロに
6.2.2 ラインバランス改善で工数半減
6.2.3 IE技法
6.3 T-PM（可動率アップで在庫を半減、倉庫増設を不要に）
6.4 JIT
6.4.1 JITとは
6.4.2 JITの考え方の適用事例
6.5 TPM
6.5.1 TPMとは
6.5.2 突発故障や運転不安定を1/10以下に
6.5.3 TPMの特色
6.6 VA/VE
6.6.1 VA/VE技法とは
6.6.2 設備投資の低減
6.7 MAP（マップ）法（MAP法で省エネ40%達成）
6.8 TQM
6.8.1 TQCとTQM
6.8.2 品質アップで外注加工費をゼロに
7. 物流費の低減
7.1 物流及び物流改善の意義
7.2 事業全体としての物流課題
7.3 工程内物流改善の考え方
7.4 物流改善の手法
7.5 物流検討からロジスティクス検討へ
7.6 コスト低減の阻害要因と対策
7.7 生産・販売リードタイムの減少対策
8. 購買部門での原価低減
8.1 購買業務の内容
8.2 資材購買管理の機能
8.3 購買部門でのコストダウン
8.4 ABC管理
8.5 MRP（Material Requirement Planning）
8.5.1 MRPの基本概念
8.5.2 MRPの基本ロジック
8.5.3 MRP計算の実例
9. これからの原価低減
9.1 多品種化生産対応
9.2 環境保護対策
9.3 グローバル化への対応
9.4 物流関連コストの低減
9.5 情報技術の導入
10. 資料
10.1 各種技法
10.2 用語解説
引用・参考文献
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